viernes, 28 de noviembre de 2014

Un Poka Yoke muy antiguo

Hace algunos fines de semana fui con un grupo de amigos a pasar un fin de semana en el Hostería Cuca la Vaina, en Castrillo de los Polvazares, cerca de Astorga y en plena Maragatería, en la provincia de León. (Muy recomendable el pueblo y la Hostería).

La comarca es según dicen de suelo árido, por lo que los habitantes tuvieron que buscarse la vida con el comercio y el trasporte, entre Galicia y Madrid. Esta comarca alcanzó su esplendor en el siglo XIX hasta que la llegada del ferrocarril hizo que el negocio de los arrieros (trasporte en carros) desapareciera.

Al visitar Castrillo, me llamó la atención que casi en cada esquina había una piedra apoyada. Pregunté a Miguel (el dueño de la Hostería al que merece la pena escuchar en sus recomendaciones e historias) y me contó que era un mecanismo para que las ruedas de los carros no golpearan las esquinas. La construcción en la Maragatería es de mampostería de pizarra y en muchos casos seca, por lo que al ceñirse los carros a la esquina podían golpear el muro con el buje y romperlo (en los carros, el buje sobresale 15 o 20 cm. de la rueda por lo que si el arriero no calculaba bien, era fácil golpear la esquina).
Varios golpes en una esquina podrían hacer que el muro cayese. Supongo que después de muchos enfados, alguien tuvo la idea de poner una piedra inclinada de forma que si un carro se acercaba mucho, antes de que el buje golpease, la rueda se subía por la piedra y separaba el carro del muro protegiéndolo… La piedra debía ser siempre más baja que el buje para no golpearlo. Es sin duda un ejemplo de Poka Yoke (mecanismo a prueba de fallo) sólo que varios cientos de años antes de que Shigeo Shingo lo hiciese famoso.

Para los que no lo conozcan, el Poka Yoke es un mecanismo sencillo que asegura que no se cometerá un error, que no se producirá un defecto. Estos mecanismos son un elemento fundamental del sistema de producción de Toyota, el sistema a Lean.

Este “Poka Yoke maragato” seguro que no fue fruto de la aplicación de una metodología de análisis, sino del ensayo y error de personas normales que se enfrentaban a un problema grave para ellos. La creatividad seguro que jugó un papel importante en su diseño. En el mundo en el que vivimos, es muy probable que no podamos confiar sólo en la creatividad de unos pocos, o dedicar mucho tiempo a desarrollar soluciones. Ambos son bienes escasos en nuestras organizaciones. Así que realmente la única oportunidad que tenemos es aplicar un método que nos permita analizar el problema y conseguir resultados rápidos. Este método existe, pero tendrá que ser objeto de otra entrada en el blog.

Es posible que más de algún lector lo haya visto en otros pueblos o que lo conozca desde hace años. Para mí fue una novedad. Para terminar, dos reflexiones:
  1. Si vais por León, parad en Castrillo y si es posible alojaros en la Hostería. Dejad que Miguel os de una charla sobre la Maragatería, sus conocimientos y su fino sentido del humor merecen la pena. 
  2. No dejéis de preguntaros “por qué” ante lo que os rodea. A menudo encontraréis respuestas sorprendentes. A menudo, no. Como la razón por la que en Castrillo de Polvazares y otros pueblos del entorno hay un botijo en la cúspide de los tejados… ¿alguien lo sabe?


PS.- El origen de TOYOTA está en la familia Toyoda y el negocio de fabricación de telares que tenían desde el siglo XIX. La leyenda dice que un mecanismo poka yoke en un diseño de un telar consiguió los fondos para la fabricación de camiones y más tarde coches. Cerca de Castrillo, en Val de San Lorenzo hay un museo textil con varios telares mediante los cuales se explica el proceso de fabricación de mantas. Hay una aplicación muy ingeniosa de los cardos… Merece la pena visitarlo.

Ignacio Tornos

lunes, 24 de noviembre de 2014

Tren o avión, una cuestión de valor

La semana pasada EXPANSIÓN publicó una noticia sobre la diferencia de precio para viajar entre Madrid y Barcelona. Como viajo habitualmente, me parece interesante una visión LEAN del asunto.

Del artículo de EXPANSIÓN:


De acuerdo con el artículo, parece que la mejor opción es el AVE, al menos desde el punto de vista de precio, pero creo que es interesante el darle una visión en la que contemplemos todo el flujo de valor…
Vivo en un pueblo al noroeste de Madrid en la A6, a unos 40 km y pondré mi caso como ejemplo.




(En la terminología Lean el VALOR es todo aquello por lo que el cliente está dispuesto a pagar. Una actividad es de valor cuando se está haciendo algo para el cliente por lo que él está dispuesto a pagar, como por ejemplo: preparar una presentación, un informe de diagnóstico, etc.)

Si analizo el tiempo que tardo comparando los transportes en AVE y en Avión, el resultado es favorable al avión:



Así que el avión me ofrece un viaje más rápido (un 17%) pero a un coste más elevado (entre un 14,5% y un 19,9%). Por tanto, en este momento, la clave es la decisión de qué es más importante para mi, coste o tiempo. Podríamos lanzarnos ahora a una discusión sobre el coste de esos 46 minutos de más que supone el viaje en AVE, pero para mi, es la discusión equivocada. Si queremos de verdad analizar el proceso desde un punto de vista Lean, hay que introducir la idea de VALOR.

Cuando explico el concepto de valor (y por tanto el de MUDA – Desperdicio) siempre digo lo mismo. Aquí hay que ser “integrista”. Las actividades, los tiempos, son MUDA o VALOR. Pero no hay término medio. Y el que decide es el CLIENTE. La pregunta clave a hacer a nuestro cliente es: “¿Estaría dispuesto a pagar un euro más por que yo viaje durante más tiempo?” No tengo ninguna duda de que todos mis clientes dirían que ni un euro más. El transporte, es MUDA. Será un MUDA necesario (yo vivo en Madrid y tengo clientes por toda España) pero MUDA.

¿Cómo puedo aumentar el tiempo de valor en este proceso? Si analizamos los tiempos de proceso, en el caso del avión, como mucho podría añadir el valor en una parte de la espera hasta el despegue. (Dado mi tamaño y la reducción de los espacios en los asientos de los aviones, no puedo trabajar mientras estoy en la cabina aunque ahora se permitan utilizar aparatos electrónicos). En el avión, sólo me queda la posibilidad de descansar. ¿Estaría dispuesto mi cliente a pagar más por que yo descanse más? Lo dudo.

¿Y en el tren? Yo podría aprovechar el tiempo en el Cercanías, una gran parte de la espera en la estación, y el viaje en AVE para trabajar. ¿Estaría dispuesto mi cliente a pagar más por que yo trabaje para el cerca de 200 minutos más? Probablemente si.

Desde el punto de vista del valor, podría hacer Kaizen y el resultado sería:



La “foto” cambia radicalmente. En un viaje en avión, como mucho podría alcanzar un 6,7% de valor, mientras en el tren podría llegar al 70,3%. La perspectiva del VALOR hace que el viaje en AVE sea mucho mejor que el viaje en avión. Gana Renfe.

Alguien puede pensar que no he sido justo ya que los retrasos harán que los tiempos de espera en la puerta de embarque sean mayores y por lo tanto se puede aumentar el tiempo de valor añadido. Genial, pero no olvidemos que esto como mínimo hace perder la ventaja competitiva del avión sobre el tren, el tiempo de viaje.

En fin, en mi caso prefiero el tren al avión salvo que tenga una presión importante en la hora de llegada. Cada uno tendrá que hacerse su análisis.

Ignacio Tornos

jueves, 20 de noviembre de 2014

¡Ya tenemos ganador de nuestro sorteo!

Ha llegado el momento de desvelar el ganador de nuestro sorteo, pero antes queríamos agradecer el interés mostrado por todos los participantes.

La afortunada es:
Anna Bosque
(Espai d'Associacions Hospital Sant Joan de Déu)

Nuestra ganadora se beneficiará de una sesión gratuita de uno de nuestros juegos de simulación Lean. Podrá elegir el tipo de sesión que más se adapte a su sector.


Con estas simulaciones, desarrolladas por el equipo de Lean Auren, transmitimos la filosofía del sistema Lean, ponemos en práctica los conceptos y herramientas principales, y demostramos el impacto de su aplicación en el coste, la eficiencia, la flexibilidad y los tiempos de proceso.

El objetivo principal del juego es haceros entender, de forma práctica y dinámica:
  • La filosofía del modelo Lean y, cómo podéis mejorar vuestra vida profesional y personal si aplicáis Lean. 
  • Qué beneficios aporta Lean a los procesos de trabajo y a la organización. 
  • La hoja de ruta de un proyecto de mejora con un enfoque Lean y qué se necesita de cada participante. 
  • La sistemática de implantación y la forma de aplicar los conceptos Lean en un entorno concreto de trabajo. 
  • La aplicación de las principales herramientas Lean.

¡Enhorabuena, Anna! Ve pensando que 10 personas quieres que disfruten contigo de la sesión. Esperamos que os divirtáis y aprendáis sobre Lean.
De nuevo, ¡gracias a todos por participar!

El equipo de Lean Auren


El sorteo ha sido realizado a través de Random Picker

viernes, 31 de octubre de 2014

Shigeo Shingo. Una revolución en los métodos productivos


"El desperdicio más peligroso es aquel que no reconocemos" 

ShigeoShingo




Hoy conocemos un poco más a fondo uno de los maestros de la Calidad Total, uno de aquellos gracias a los cuales la calidad puede ser considerada como una filosofía de gestión.

Shigeo Shingo es quizá el menos conocido de los gurús de la calidad japonesa en América y Europa. No obstante, su impacto en la industria japonesa ha sido bastante grande.
Shingo nació en Japón en 1909. Estudió en la Escuela Técnica Superior, en Saga, donde descubrió el trabajo de Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como "Organización Científica del Trabajo".
En 1930, se graduó de Ingeniero Mecánico, en el Colegio Técnico Yamanashi, y comenzó a trabajar en Taipéi Railway Factory, donde tuvo la posibilidad de observar las operaciones de los trabajadores y a estudiar las mejoras que se podían aportar.
En 1955 se le comisionó la dirección de una serie de tecnología de producción, por lo cual fue encargado de las áreas de Capacitación e Ingeniería Industrial en Toyota Motor Company, para formar a colaboradores y proveedores de 100 compañías.
Ahí conoció a Taiichi Ohno, el director de Toyota, y juntos desarrollaron una serie de innovaciones en el campo de la administración de la producción, a las cuales llamaron “el sistema de producción de Toyota”.
Japón ya no sólo exportaba automóviles y transistores, se había convertido en un modelo de referencia en técnicas de gestión.

Entre las varias aportaciones de Shingo a los diseños de los nuevos métodos de producción, se le atribuyen dos técnicas que aplicamos en Lean:

POKA YOKE
También conocido como sistema a prueba de errores.
La idea básica es frenar el proceso de producción cuando ocurre algún defecto, definir la causa y prevenir que el defecto vuelva a ocurrir. Una parte clave de este procedimiento es que se emplea la inspección fuente como parte activa de la producción para identificar los errores antes de que se conviertan en defectos. Esto ocurre en cada etapa del proceso mediante el control de las fuentes de error potenciales. Así, los defectos se detectan y se corrigen en la fuente.
En su discurso Shingo subrayaba que los trabajadores, siendo seres humanos, en ciertas ocasiones incurren en olvidos, así que convendrá incluir un dispositivo visual de alerta, Poka Yoke, que los señale para prevenir la ocurrencia de errores.

SMED
Es el acrónimo de Single Minute Exchange of Die, que en español significa “cambio de matriz en menos de 10 minutos”, es la técnica que ha ayudado a las empresas a reducir drásticamente los tiempos necesario para preparar las máquinas y las herramientas en el cambio de producto a fabricar, para adecuarse a la demanda del cliente sin necesidad de generar stocks.
El SMED nació en 1950 cuando Shingo dirigía un estudio de mejora de eficacia para Toyo Kogyo (Mazda), con el cual pretendía eliminar los grandes cuellos de botella provocados por las prensas de moldeado de carrocerías.
La necesidad de aplicar el SMED surge cuando el mercado demanda una mayor variedad de producto y los lotes de fabricación deben ser menores; en este caso para mantener un nivel adecuado de competitividad, o se disminuye el tiempo de cambio o se siguen haciendo lotes grandes y se aumenta el tamaño de los almacenes de producto terminado, con el consiguiente incremento de costes.
Con la técnica SMED se puede conseguir mayor flexibilidad, mejora en el tiempo de respuesta, reducción del stock, aumento del tiempo efectivo de producción y reducción de los costes.

En el 1988 se instituyó el Shingo Prize para promover los conceptos de Lean Manufacturing y para reconocer a las compañías que se esfuerzan para alcanzar un nivel de manufactura de clase mundial.
Hoy el Shingo Prize es considerado como uno de los principales programas de reconocimiento y premiación a la manufactura. El Business Week al Shingo Prize lo define como “el premio Nobel de la manufactura”.
Shingo muere el 14 de noviembre de 1990, a sus 81 años.

Tiziana Ingrande

lunes, 20 de octubre de 2014

¡Hoy celebramos 100.000 visitas a nuestra web!



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NOTA. La sesión del juego se hará en las instalaciones de la empresa ganadora y dentro de la península ibérica. Quedan excluidos los consultores.

jueves, 9 de octubre de 2014

Lean explicado en 90 segundos

¿Cómo se puede aplicar Lean a un proceso para eliminar el MUDA y crear valor para el cliente?
Te proponemos la visualización de este video, donde en solo 90 segundos se explican de manera muy clara 4 principios básicos de Lean.
El sistema Pull. Un mecanismo donde se autoriza a producir cuando hay necesidad del producto o una demanda de parte del cliente.
One piece flow. La implantación de un sistema de producción “pieza a pieza” es una forma de garantir la producción en flujo sin interrupciones o desperdicios.
Takt Time. Trabajar con una cadencia de acuerdo con el ritmo de la demanda de los clientes.
Cero Defectos. Detectar y corregir los errores en su origen para que no vuelvan a ocurrir.

lunes, 29 de septiembre de 2014

Historias del verano: Lean y el bricolaje

Tengo ya una cierta tradición de escribir a la vuelta del verano sobre alguna historia. El año pasado fue sobre los grifos y Praga y hace dos años sobre las lecturas del verano. Este año, aunque algo más tarde, ya casi en Octubre, no voy a dejar pasar la ocasión. Especialmente cuando tengo dos historias que creo que son interesantes…

Por desconocer el estándar…

Hace un par de semanas mientras estaba de viaje me llamó mi mujer a decirme que el tambor de la lavadora no giraba. Esto en una casa con 7 personas es una crisis… Al llegar vi que por alguna razón estaba atascado, y decidí desmontarlo el viernes por la tarde. El resultado:

Desmonté, la entrada de agua, el dosificador de jabón, el control electrónico, los cables de alimentación, la bomba de desagüe, y el motor del tambor para descubrir que no era como otras lavadoras que había desmontado antes y que el tambor salía soltando cuatro tornillos de la tapa frontal.
Lástima no haber conocido el ESTANDAR de desmontaje antes de empezar. (Y es que cada tarea debe tener su estándar y aunque es verdad que no me dedico a desmontar lavadoras, probablemente podría haber encontrado algo en internet…). El resultado un par de horas perdidas en desmotar y montar piezas que no debía haber tocado y el riesgo de que la lavadora no volviese a funcionar.

La mayor decepción fue cuando descubrí que el tambor es de plástico termosellado y no hay posibilidad de desmontarlo. Sólo había dos soluciones, comprar un tambor nuevo o comprar una lavadora (tiene varios años y muchos kilómetros). En cualquiera de los dos casos, decidí que dado que el tambor no tenía solución “civilizada” merecía la pena forzarlo a ver si lo desenganchaba. Y lo conseguí con la ayuda de mi hermano. El culpable:

Sí. Un tornillo de unos dos centímetros que debió entrar en un pantalón y que bloqueó el tambor. En realidad, no era necesario desmontar nada, hubiera bastado con forzar el tambor y ver si se liberaba. Había “perdido” varias horas de trabajo.

En fin, varias lecciones aprendidas:
  • No se debe empezar ningún trabajo sin un estándar, puedes dedicar tiempo, o provocar problemas mayores que el que pretendías resolver. 
  • A veces la causa de un efecto grave (una lavadora que no funciona) es mínima (un pequeño tornillo atrancado). No hay que despreciar ninguna causa. 
  • Si hubiese hecho un buen análisis de causas al principio, y conociese el problema (tambor termosellado), no habría hecho falta desmontar nada, sino hacer el “bruto” durante 10 minutos.

PD.- Después de montarla, la lavadora lleva funcionando sin problemas desde entonces. Por lo menos me ahorré la reparación.

Armarios y tornillos.

Antes de nada y para que se entienda la necesidad, tenemos cinco hijos. La distribución de los niños en los dormitorios va cambiando según crecen, y esto me llevó a la necesidad de cambiar a las dos niñas de dormitorio para lo cuál era imprescindible tener un armario más grande en los dos.

Mi casa es una casa de construcción americana, lo que comúnmente se conoce como prefabricada, aunque no lo es. La estructura y los tabiques están hechos en la obra pero no son de cemento y ladrillos sino de madera y pladur atornillado. El problema es como desmontar el pladur sin liarse a mazazos y llenar la casa de polvo, y si es posible reutilizarlo para los nuevos armarios, mejor.

Aquí decidimos aplicar lo que llamo “las siete soluciones” (no es más que un sistema sencillo que me contaron en Japón para fomentar la creatividad). A cada problema, hay que plantear 7 posibles soluciones. Con mis hijos empezamos a plantear algunas. Desde la más inmediata “liarnos a mazazos”, a mojar el pladur para que ablande y podamos desclavarlo… La mejor, buscar los tornillos y soltarlos. El problema, cómo encontrarlos. En teoría parece fácil, basta con un imán y aprovechar las propiedades magnéticas de los tornillos.

El problema es encontrar un tornillo en una pared de 8 o 9 metros cuadrados… Volvemos al ejercicio de las 7 soluciones. Una de ellas es utilizar un detector de metales, que no tenemos, y que por supuesto no vamos a comprar. Sin embargo, ligado a esta idea está el utilizar el iPhone, al fin y al cabo tiene un detector magnético para la brújula…

Y ahí está la solución, hay aplicaciones que convierten el iPhone en un detector magnético con el que descubrimos la zona dónde está el tornillo (unos pocos centímetros cuadrados) y luego con el imán lo localizamos desmontado el panel de pladur sólo con unos pequeños agujeros…




En definitiva, hay algunos problemas que sí requieren creatividad, y lo mejor en estos casos es utilizarla de manera sistemática. Hay una gran cantidad de herramientas para hacerlo.

Ignacio Tornos